2017年9月在我司2号炉进行了能之星燃煤催化剂燃烧优化试验，试验方法为将燃煤催化裂解剂原液稀释后按照一定比例均匀喷洒在原煤上，进入炉膛燃烧。经过不同比例的投加试验，得出试验数据如下：

   一、验证脱硫、脱硝数据分析

   本次试验测试中使用能之星环保节能催化剂共6000kg，使用期共加仓原煤7230t，平均每吨煤加剂量比例为0.829:1000，从九月17日19.00开始添加，22日16.00添加结束。

   通过试验数据可以看出：

   1、试验期间平均烟气含脱硫量由1.14 St,ad%降低至0.84 St,ad%，含硫量减少0.3 St,ad%，降幅约26%，最大降幅约34%。

   2、烟气氮氧化物平均含量由273mg/Nm3降低最低235mg/Nm3，平均降幅约14%，最大降约为17%；平均喷氨量由78kg/h降至66kg/h，降低12 kg/h。

   3、排烟温度平均值由134℃降至129℃，降低3℃。

   4、脱硫厂用电率平均值由1.08%降至1%，减少0.08%。

   5、日石灰石粉平均消耗量由130t降至64t，减少66t。

   二、脱硫、脱硝专项经济效益分析

   1、煤炭采购收益：

   2017年1至9月，徐州公司共消耗硫份0.8至1.0 St,ad%之间煤种约29万吨，按照该添加剂固硫效果推算，此部分煤种可采购硫份1.5 St,ad%进行替代，按照价差50元/吨计算，可节约煤炭采购成本1450万元；按照掺配比例为1:1000计算，需采购添加剂290吨，按添加剂价格3万/吨计算，采购费用为870万，总利润为1450-870=580万（只计算硫份为0.8至1.0 St,ad%之间的煤种）。

   2、其它收益：

  从试验数据可以得出，通过添加剂的使用，可有效降低脱硫、脱硝成本，液氨消耗量可降低12 kg/h，按照液氨价格1850元/吨计算，年度可节约成本19.45万元；石灰石粉日消耗量可减少66t，按照石灰石粉价格118元/吨计算，年度可节约成本284.2万元。

  通过试验数据分析，该添加剂在降低烟气中的含硫量、含氮量等方面有着明显的效果，脱硫系统的电耗率也有所下降。由于试验时间较短，其它如除焦、降低排烟温度、提高入炉煤热值等功效方面未能明显体现，需择机进行长期试验进行验证。

    二、验证期节能效果分析（见下表）。

    16日、17日为空白期：发电煤耗均值 ：325.25g/kWh
    18日—22日为验证期：发电煤耗均值： 268.86g/kWh
    结论：在催化剂与原煤使用量：0.829:1000
    节煤率= （ 325.25－268.86）÷325.25
    =17.34%

    验证期在负荷率67%的情况下，二号机正平衡发电标煤耗煤：268.86g/kWh,低于我司1000MW超超临界机组额定负荷设计发电煤耗：282g/kWh.

徐州华润电力有限公司发电部
四川能之星燃料科技有限公司
2017年9月29日